Die ODeCon engineering UG wurde 2020 von Oliver Schulte gegründet, um die MeLT-Maschinen am Markt anzubieten und herzustellen. Der Gründer bringt über 25 Jahre Erfahrung im Sondermaschinenbau und der Lasertechnik in das Unternehmen ein, davon allein 5 Jahre in der Technologie des Hochgeschwindigkeits-Laser-Auftragsschweißens (EHLA-Technologie).  

Die ODeCon ist dezentral organisiert. Die Mitglieder eines Kernteams, decken die Knowhow-relevanten Bereiche Konstruktion, Software, Projektmanagement und Verwaltung ab und sichern die Zukunft des Unternehmens.

Produktion von Einzelteilen und die Montage der Baugruppen erfolgen bei langjährigen, spezialisierten Partnerunternehmen und werden durch das Projektmanagement koordiniert. Die Inbetriebnahme und der Test der Maschinen erfolgt durch ODeCon.

Das Organisationskonzept ist lean, sichert geringe Anlaufkosten ist hochflexibel und lässte eine schnelle Skalierung zu. Skalierungs-Maßnahmen werden in einem ersten Schritt immer mit schnell verfügbaren, zuverlässigen Industriepartnern aus einem Netzwerk von fast 200 Kontakten realisiert. Diese Organisationsform wird durch den Gründer Oliver Schulte seit über 15 Jahren erfolgreich eingesetzt und laufend perfektioniert.

Kurzfristig benötigte Spezialisten für laufende Projekte werden ebenfalls über dieses Netzwerk verpflichtet, mit sicherem Blick auf Redundanzen. Dies greift insbesondere bei zeitlich begrenzten Teilprojekten, in der Software-Entwicklung oder der Konstruktion.

Die CAM-Software zur Berechnung der Daten für die Bewegung der Laserwerkzeuge wird vorerst durch externe Unternehmen beigestellt. Einige der Partner-Unternehmen sind darauf spezialisiert und haben bereits passende Produkte die sich entsprechend parametrieren lassen.

The team of ODeCon engineering UG consists of the company founder Oliver Schulte and a core team of currently 4 external specialists.

Oliver Schulte

Gründer und Geschäftsführer

Oliver Schulte arbeitete schon während der Studienzeit in Maschinenbau- und Elektrotechnik-Unternehmen. Mit über 25 Jahren Erfahrung als Wirtschaftsingenieur sammelte er Erfahrungen in Führungspositionen unterschiedlicher, technisch geprägter Industrieunternehmen. Von besonderer Bedeutung sind die Bereiche Robotik, Verpackungsmaschinen und Hochpräzisions-Werkzeugmaschinen.Vor dem Hintergrund dieser Expertise wurde er schon 2016 vom Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT angesprochen, um die erste Hochleistungsmaschine für die EHLA-Technologie anzubieten. 2018 entwickelte Herr Schulte die zweite Generation dieses Hochleistungssystems, das 2020 patentiert wurde. Im gleichen Jahr wurde die Maschine beim Fraunhofer ILT in Betrieb genommen.

Die Mitglieder des Kernteams, decken die Bereiche Konstruktion, Software, Projektmanagement und Verwaltung des Unternehmens ab. Mit Eingang erster Aufträge bei der ODeCon werden die Mitglieder des Kernteams vertraglich an die ODeCon gebunden, verfügen über langjährige Erfahrungen im Maschinenbau, teilweise auch in der EHLA-Technologie und den Maschinenkonzepten der ODeCon. Damit stehen dem Unternehmen über 100 Jahre Maschinebau-Erfahrung zur Verfügung.

In die Rekrutierung-Maßnahmen kompetenter Mitarbeiter werden auch die Forschungs- und Bildungseinrichtungen eingebunden, mit denen seit Jahren eine enge Zusammenarbeit gepflegt wird.

Das EHLA-Verfahren der Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT ist eine Weiterentwicklung des konventionellen Laser-Auftragsschweißens (LMD-Technik) und erreicht bisher nicht mögliche Arbeitsgeschwindigkeiten von über 1.000 Metern pro Minute. Dieser Wert liegt um den Faktor 500 höher als bei LMD-Systemen (Konventionelles Laser-Auftragsschweißen) und bietet weitere Highlights. 

Die EHLA-Düsen zum Auftragsschweißen sind seit Jahren erfolgreich in der Beschichtung von Metallbauteilen in Betrieb und wurden ständig weiterentwickelt. 

Mittlerweile gibt es mehrere Anbieter für die EHLA-Düsen und die Lieferfähigkeit ist so auch bei höheren Auftragseingängen gesichert.

Die ODeCon hat, auf Basis langjähriger Erfahrungen mit ähnlichen Systemen, eine universelle Hochgeschwindigkeits-Werkzeugmaschine entwickelt, auf der auch das innovative EHLA-Verfahren eingesetzt wird. Diese Maschinen tragen den Entwicklungsnamen MeLT.

Mit ihr lassen sich Metallbauteile in viel kürzerer Zeit herstellen als es bisher möglich war. Die Leistungsdaten der Maschine ermöglichen erstmals die gezielte Beeinflussung von Werkstoff-Eigenschaften auch innerhalb eines Produktes. Zudem lassen sich Werkstoffe miteinander verbinden, die aufgrund Ihrer metallurgischen Eigenschaften bisher als nicht schweißkompatibel galten.

Das System ist im Vergleich zu bisherigen Metall-3D-Druckern sehr leistungsfähig. und wird schon in der Pilotphase zu marktfähigen Preisen angeboten.

Das einzigartige Konzept der MeLT-Maschinen berücksichtigt die Herstellung von Metallbauteilen und mit zusätzlichen Bearbeitungsköpfen auch die endfertige Nachbearbeitung dieser Produkte. Damit ist die MeLT-Maschine die weltweit erste und leistungsfähigste Universalmaschine für die additive Fertigung von Metallbauteilen.

Mittelfristig soll CAM-Software zur Bahnplanung in das Betriebssystem der MeLT-Maschinen integriert werden. Damit ist die Möglichkeit geschaffen, die Bahnen im laufenden Prozess zu vermessen und ohne Eingriff des Bedieners automatisch zu korrigieren, wenn Fehlstellen auftreten. Diese Integration ist ein Meilenstein, um die MeLT-Maschinen auch für die wirtschaftlich sinnvolle Fertigung von Einzelteilen einzusetzen.

Die Verbindung zwischen Highspeed-Kinematik der ODeCon und der EHLA-Technologie ermöglicht einzigartige Eigenschaften der Hochleistungs-Werkzeugmaschine. Dazu kommen weitere Möglichkeiten durch das offene Maschinenkonzept, in das sich 4 weitere Bearbeitungsköpfe integrieren lassen.

Technisch stellt die MeLT-V eine völlig neue Maschinenklasse dar. Die technischen Leistungsdaten übertreffen vergleichbare Systeme um ein vielfaches und bilden die Grundlage für die neue Fertigungs- und Entwicklungsmöglichkeiten.

Einzigartige technische Leistungsdaten

• Auftragsgeschwindigkeiten: bis zu 300 m/min -> 150x schneller als vergleichbare 3D-Drucker
• Beschleunigungen von bis zu 100 m/s² -> 50x höher als bei vergleichbaren 3D-Druckern
• Hoher Verwendungsgrad des zugeführten Pulver-Werkstoffes bis zu 95% -> 80% weniger Abfall als bei vergleichbaren 3D-Druckern
• Hohe Reinheit aufgetragener Schichten (besser 98%) -> 10x kleinere Mischzone
• Geringere Aufheizung der Bauteile -> 10x geringer als bei vergleichbaren 3D-Druckern
• Drastisch minimierter Verzug der Bauteile
• Großer Schichtstärkenbereich von "grob" (250µm) bis "sehr fein" (10µm)
• Reduzierte Rißbildung
• Drastisch minimierter Verzug der Bauteile

Wirtschaftliche Serienfertigung von Metallbauteilen

Mit der MeLT-V können erstmals Herstellungskosten mit einem additiven Fertigungssystem so weit reduziert werden, dass die Herstellungkosten konventioneller Fertigungsprozesse für viele Serienteile unterboten werden. Zudem werden  Entwicklungszeiten neuer Produkte drastisch verkürzt durch die werkzeuglose Fertigung von Prototypen. Verantwortlich dafür sind, neben außergewöhnlichen technischen Leistungsdaten, die Integration von  bis zu 5 Bearbeitungsköpfen. Damit übertrifft die MeLT-V bei Weitem die Bearbeitungsmöglichkeiten bisheriger Metall-3D-Drucker:

• Erzeugung, Beschichtung und Nachbearbeitung von 3D-Konturen auf vorhandenen Bauteilen (nicht möglich bei über 80% aller Metall-3D-Drucker) 
• Schrittweise Nachbearbeitung von Bauteilen schon im laufenden Fertigungsprozess (nicht möglich bei über 80% aller Metall-3D-Drucker)
• Reduzierung der Durchlaufzeit durch Vermeidung von Rüstzeiten (nicht möglich bei über 90% aller Metall-3D-Drucker)

Völlig neue Einsatzmöglichkeiten in Forschung und Entwicklung

Die Verbindung von EHLA-Technologie, ODeCon-Highspeed-Kinematik und offenem Maschinen-Konzept erschließen beträchtliche neue Einsatzmöglichkeiten für

• neuartige Werkstoff-Entwicklungen,
• bisher nicht mögliche Anpassung von Materialeigenschaften innerhalb eines Bauteils,
• Verschweißung konventionell bisher nicht kompatibler Metalle auch mit Nichtmetall-Werkstoffen,
• innovativere, bisher nicht produzierbare Produktdesigns.

Die ODeCon engineering UG wurde als Produktionsunternehmen für innovative Maschinentechnik und Anlagensoftware zur additiven Fertigung von Metallbauteilen gegründet. Ziel ist die Markt- und Technologieführerschaft im Bereich der Laserauftragsschweißtechnologie und letztendlich im gesamten Markt der additiven Fertigungstechnologie für Metallbauteile.

Die Vertriebsstrategie sieht zwei parallele Zielkundenbereiche vor: Forschungs- und Bildungs-Einrichtungen und Industriekunden.

Speziell bei den Industriekunden wird zu Beginn der Fokus auf gut beherrschbare Einzweck-Anwendungen gelegt. Hierdurch reduziert sich das Risiko von Prozessfehlern, weil die dafür bestimmten Anlagen an die speziellen Anforderungen der Kunden angepasst sind.

Die ODeCon bewegt sich auf dem Markt der additiven Fertigungstechnologie. Hier gibt es einige etablierte Anbieter. Fast alle Anbieter sind spezialisiert auf eine bestimmte Maschinen-Technologie. Auf dem Gebiet der Laser-Auftragsschweißsysteme setzen nur zwei Unternehmen EHLA-Systeme ein, verfügen jedoch nicht über so leistungsfähige Maschinen für den universellen Einsatz.

Der Markt der Additiven Fertigung hatte 2020 unter Berücksichtigung von Maschinen, Software, Forschung und Nachbearbeitung eine Größe von 11 Milliarden US-$. Davon wurden 2,5 Millarden US-$ in Metall-3D-Drucker investiert. Die Wachstumsrate beträgt über 21% und bis 2025 wird eine Marktgröße von über 10 Millarden US-$ prognostiziert.

Die Zielkunden kommen aus verschiedenen Branchen. In den Leitbranchen Europas ist die additive Fertigung unterschiedliche weit fortgeschritten. Führend ist die Medizintechnik, wo additiver Metalldruck in Prothetik und Dentaltechnik schon lange zur Serienfertigung eingesetzt wird.

Auch in Hightech-Branchen, wie der Luft- und Raumfahrt werden 3D-Drucker eingesetzt und stellen in geringeren Stückzahlen hochbelastete Bauteile her. Hier ist der Punkt der Werkstoffentwicklung mit MeLT-Maschinen von besonderer Bedeutung.

Im Werkzeugbau und der Automobiltechnik zielt der Einsatz von 3D-Druckern auf die wirtschaftlich sinnvolle Serienfertigung, Herstellung personalisierter Bauteile oder die schnelle Reparaturen von Werkzeugen.

Das Ziel der ODeCon ist die Technologie- und Marktführerschaft im Bereich 3D-Metall-Drucker mit Laser-Auftragsschweißtechnik innerhalb der nächsten 5 Jahre.

Das eingeworbene Kapital wird in der Startphase für die Sicherung des Knowhows, Maßnahmen zur Neukundengewinnung und Absicherung von Anzahlungsbürgschaften eingesetzt. Ausgehend von der vollständigen Einwerbung des Gesamtkapitals, wird die Mittelverwendung folgendermaßen geplant:

• Ausbau der Marketing-Maßnahmen zur Generierung von Aufträgen (10%)
• Vorfinanzierung des Personal- und Materialeinsatzes für
  • Prototypenbau der Maschinenkinematik (20%)
  • Patentierung des Maschinenkonzepts (15%)
  • Geschäftsführung & Verwaltung (15%)
• Absicherung von Kundenanzahlungen bei Auftragseingang (30%)
• Sonstige Ausgaben (10%)

• Erfindung und Patentierung der weltweit ersten Anlage zum Hochgeschwindigkeits-Laser-Auftragsschweißen
• Vollständige Konstruktion der MeLT-V-Anlage
• Einladung namhafter Forschungseinrichtungen zu mehreren Ausschreibungen für Additive Fertigungs-Maschinen 
• System-Partnerschaft mit verschiedenen Herstellern im Bereich der Lasertechnik

• ODeCon verwendet EHLA, die innovativste, schnellste und seit Jahren erprobte Laser-Auftragsschweiß-Technologie des Fraunhofer ILT, dem weltweit führenden Forschungsunternehmen für Lasertechnik.
   
• Nur bei der Odecon trifft die etablierte EHLA-Technologie auf das Knowhow des Entwicklers der weltweit schnellsten 3D-Druck-Systeme mit Laser-Auftragsschweiß-Technologie. Damit wird erstmalig ein wichtiges Problem von Serienteilherstellern gelöst, die eine konkurrenzfähige Lösung zu konventionellen Fertigungsmethoden suchen.
   
• Innovationssprung in den Bereichen Maschinentechnik und Möglichkeiten zur Werkstoffentwicklung mit dem Ziel die weltweite Technologieführerschaft bei 3D-Maschinen zur additiven Fertigung von Metallbauteilen zu erreichen
   
• Umweltschutz
  • Erhebliche Ressourceneinsparung (Material, Maschinen, Betriebsstoffe usw.) bei der Produktion
  • Ressourceneinsparung durch neue Möglichkeiten zur Reparatur und Weiterverwendung beschädigter Teile und Werkzeuge
  • Deutlich reduzierter Energieverbrauch bei der Produktion und Logistik

• Hohes Renditepotenzial, denn zum aktuellen Zeitpunkt befinden wir uns in der Industrialisierungsphase dieser Technologie mit Aussicht auf hohe Pioniergewinne